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        [數字化企業]生產效率提高48%!東方電氣數字化車間實踐!

        點擊數:1088 發布時間:2021-06-09 09:26:20
               東方電氣發電設備產量累計超過6億千瓦,已連續17年發電設備產量位居世界前列。東方電氣集團作為國家重大技術裝備國產化基地、國家級企業技術中心,擁有中國發電設備制造行業中一流的綜合技術開發能力。
         
         
               東方電氣大型清潔高效發電設備核心零部件智能制造數字化車間入選e-works評選的“2020中國標桿智能工廠百強榜”。
         
               東方電氣旗下"大型清潔高效發電裝備智能制造數字化車間建設項目"在2020年3月25日以優異的成績通過國家工信部專家組驗收,成為行業智能制造數字化車間建設的示范引領工程。
         
               建成后的數字化車間,生產效率提高48%,運營成本降低31.9%,產品研制周期縮短30.7%,產品不良品率降低20%,能源利用率提高57.3%。每年可為企業帶來約1.5億元的直接經濟效益。
         
        國內首條自主研發的轉子線圈銑孔自動流水線
         
                東方電氣打造的大型清潔高效發電設備智能制造新模式使我國線圈及沖片制造能力達到國際一流水平,采用核心安全自主可控技術構建以德陽這個中國重大裝備制造業基地、國家首批新型工業化產業示范基地為中心,輻射周邊,帶動四川裝備制造的產業鏈,促進國內其它地區相關行業企業智能制造數字化發展。
         
                驗收組專家丁國富指出,“東方電氣打造的大型清潔高效發電設備智能制造新模式針對線圈、沖片生產的工藝難點,形成了一套完整的數字化解決方案,實現了可應用可復制的示范效果。”
         
        國內首個定子線圈模塊化柔性生產車間
         
        東方電氣智能制造新模式大量采用國產核心關鍵裝備,打造出國內首條自主研發的轉子線圈銑孔自動流水線、國內首個定子線圈模塊化柔性生產車間、國內首個定子沖片全自動綠色制造車間,建成國內首個多通道定子線圈一體化數字檢測平臺。截止目前,共形成發明專利21項、實用新型專利14項、軟件著作權4項、企業標準5項。
         
         
               東方電氣智能制造新模式項目總投入超過2.2億元,建設范圍涵蓋東方電機線圈分廠、沖剪分廠、發電機分廠等多個生產區域。東方電氣數字化車間建設聯合體,通過開發技術標準化、工藝流程優化、裝備智能化升級、物流自動化和信息集成等關鍵行動克服智能關鍵技術掌控不足、可借鑒案例不多、生產任務繁重的多重困難。
         
        線圈分廠直線膠化壓機
         
               歷時近四年,最終建成一個協同制造平臺,定子線圈、轉子線圈及定子沖片三個數字化車間,打造數字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個智能制造單元,項目綜合應用指標全面超過國家考核要求。
         
               一位考察了數字化車間的業內專家指出,“東方電機數字化車間在國內行業首家大量采用國產核心關鍵裝備,其建設的自動化、數字化、智能化水平達到國內領先,國際先進的技術水平。自主知識產權的通信技術保障了工控信息安全,這對同行業企業數字化車間建設具有很好的示范作用。”
         
        技術工人通過生產管理系統(MOM)操作生產
         
               目前,東方電機正在醞釀制訂數字化工廠建設2020—2025規劃。按照工業機器人專項規劃,推進先進技術的單元化應用、推進核心技術突破,打造AI、5G及區塊鏈應用場景。向核心部套裝配、大件加工等領域拓展。同時開展智能工廠的駕駛艙 (數字中心)研究,挖掘制造過程數據、產品質量數據、產品運行數據,逐步實現產品設計、工藝開發、健康運維的統一管理和展示,實現虛擬完美模型與精益產品制造深度融合的個性化研制體系。
         
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